La industria está en constante evolución, y con la llegada de la Industria 5.0, estamos presenciando una nueva era en la que la interacción entre humanos y máquinas se potencia, enfocándose en crear entornos más colaborativos, eficientes y sostenibles. En este contexto, la electricidad y la instrumentación desempeñan un papel crucial, ya que son los pilares que permiten la automatización avanzada, la integración de tecnologías inteligentes y la personalización de procesos industriales.
¿Qué es la Industria 5.0?
La Industria 5.0 es la siguiente fase de desarrollo industrial que sucede a la Industria 4.0. Mientras que la Industria 4.0 se centró en la automatización y la conectividad a través de sistemas ciberfísicos, el Internet de las Cosas (IoT) y el análisis de grandes volúmenes de datos, la Industria 5.0 busca recuperar el protagonismo humano en los procesos de fabricación, combinando la tecnología con la creatividad y las habilidades humanas.
La innovación en la Industria 5.0 se enfoca en personalizar la producción en masa, colaborar con robots (cobots) y usar inteligencia artificial (IA) para tomar decisiones en tiempo real. Esto representa un cambio radical en cómo se manejan las fábricas, convirtiendo a los trabajadores en protagonistas junto a las máquinas.
Electricidad en la Industria 5.0
La infraestructura eléctrica en la Industria 5.0 debe ser aún más avanzada, eficiente y segura para soportar la creciente demanda de automatización y digitalización. Algunas de las innovaciones clave incluyen:
-
Redes eléctricas inteligentes (Smart Grids): Las redes inteligentes son capaces de gestionar de manera autónoma la distribución de energía, optimizando el uso de recursos renovables, y mejorando la eficiencia energética. Esto permite que las fábricas tengan un suministro eléctrico más confiable, evitando interrupciones en procesos críticos.
-
Eficiencia energética y sostenibilidad: En la Industria 5.0, se busca reducir el consumo energético y minimizar el impacto ambiental. Los sistemas de gestión energética, respaldados por sensores y tecnologías IoT, permiten monitorizar y ajustar en tiempo real el uso de electricidad en las fábricas.
-
Electrificación avanzada: Con el uso creciente de vehículos eléctricos y equipos movidos por electricidad, la electrificación en el entorno industrial es fundamental. Esto abarca desde maquinarias y robots hasta sistemas de transporte internos, que demandan una mayor estabilidad en el suministro energético.
Instrumentación en la Industria 5.0
La instrumentación en la Industria 5.0 juega un papel vital en la supervisión y el control de los procesos. La capacidad de medir, controlar y optimizar con precisión los distintos parámetros industriales, desde la temperatura y presión hasta la calidad de la energía, es esencial para alcanzar la eficiencia deseada. Algunas innovaciones importantes en este ámbito incluyen:
-
Sensores inteligentes y autónomos: Estos sensores son capaces de recopilar datos en tiempo real y enviar la información a sistemas centralizados o a la nube. La inteligencia artificial integrada en estos dispositivos permite una toma de decisiones más rápida y precisa, ajustando parámetros automáticamente según las necesidades del proceso.
-
Ciberseguridad en sistemas de medición: Con el aumento de la conectividad en las fábricas, proteger los sistemas de instrumentación es crítico. La instrumentación avanzada debe contar con mecanismos de protección ante ciberataques que puedan afectar la operación de los sistemas industriales.
-
Analizadores de calidad de energía: En un entorno tan automatizado y demandante de energía como el de la Industria 5.0, mantener una calidad de energía óptima es esencial para evitar paradas no planificadas y el desgaste prematuro de equipos. Los analizadores de calidad de energía, como los ofrecidos por ESCON, permiten monitorear parámetros clave como armónicos, parpadeos y sobrevoltajes, asegurando que el suministro eléctrico sea constante y de alta calidad.
La colaboración humano-máquina
La gran diferencia entre la Industria 4.0 y 5.0 es la integración más profunda entre los trabajadores humanos y las máquinas. En este contexto, los cobots (robots colaborativos) y los sistemas de instrumentación juegan un papel fundamental para permitir esta sinergia. La tecnología no sustituye al humano, sino que lo potencia, haciéndolo más eficiente y reduciendo tareas repetitivas o peligrosas.